PALSA

Paletten Aufnehmen Lagern Sequenzieren Abgeben - Entwicklung eines Lagersystems zur Speicherung und sequenzierten Abgabe von Paletten

Ausgangssituation und Problemstellung

Der Erfolg im Wettbewerb zwischen den Unternehmen wird heutzutage vor allem durch die Flexibilität und Effektivität der im Werk eingesetzten Lagersysteme bestimmt, da sie enorme Investitionskosten und einen möglichen Engpass darstellen, wenn es darum geht, auf Schwankungen oder hohe Spitzen kurzfristig zu reagieren. Die drei bestimmenden Parameter bei der Wahl eines Lagers sind die Kosten, der Durchsatz und der Raumnut-zungsgrad. Für Palettenlager, d. h. Lager mit schweren Lasten, gibt es heute keine Lösungen, mit denen diese drei Parameter gleichzeitig zufriedenstellend optimiert werden können. Einerseits sind die von Regalbediengeräten (RBG) bedienten Hochregale zwar sehr platz-sparend, aber zu langsam und erlauben keine effiziente Sequenzierung der Waren, so dass eine Vorzone für die Sequenzierung mit manuell bedienten Gabelstaplern erforderlich ist. Andererseits gibt es Lagersysteme, die von One Level Pallet Shuttles (OLPS) bedient werden, d. h. Shuttle-Fahrzeuge, die sich auf Schienen in beide Richtungen auf der Ebene bewegen und die Etage mit Lifte wechseln können. Diese Lager ermöglichen eine hohe Effizienz und einen geringen Platzbedarf, weisen aber hohe Kosten auf.

Zielsetzung

Ziel des FuE-Projekts „PALSA“ ist die Entwicklung eines Hochregallagers, das von Regalbediengeräten für Paletten mit hohem Raumausnutzungsgrad bedient wird und über ein OLPS-Lager auf unterster Ebene als Puffer-/ Sequenzierer verfügt. Die nachfolgenden Anforderungen werden durch das innovative Lagersystem erfüllt werden:

  • Schnelle Aufnahme der Paletten (viele LKW liefern zeitgleich an);
  • Tourengerechte Zusammenstellung (viele LKW fahrenzeitgleich ab);
  • Keine platzintensive Lagervorzone;
  • hoher Durchsatz;
  • hohe Lagerkapazität;
  • geringe Investitionskosten;
  • Skalierbarkeit (Erweiterung bei Umsatzsteigerung des Kunden);
  • Flexibilität für verschiedene Kundenanforderungen;
  • Geringe Betriebskosten (Strom, Wartung).

 

Vorgehensweise

Beginnend mit einer umfassenden Analyse der in der Literatur und am Markt bestehenden Kanallager, Sortierpuffer/ Sequenzer, Shuttlelager, Regalbediengeräte, hybride Kombinationen von diesen Komponenten und der Steuerungsmethoden (Arbeitspaket 1) erfolgt die Entwicklung einer Grobkonzeption des Materialflusses, der neuen Systemkomponenten und der Steuerung (AP2). Ausgehend von diesem Gesamtkonzept wird ein Pflichtenheft erstellt(AP3). Auf Basis von diesem Pflichtenheft erfolgt die Entwicklung des Gesamtprozessablaufs und der Systemsimulation durch die Software Plant Simulation (AP4) und parallel die Entwicklung der Systemkomponenten inklusive Grober Festigkeitsberechnung (AP5). Weitergehend aus der Materialflusssimulation und der Komponentenentwicklung wird das RBG entwickelt (AP6). Anschließend werden die Systemkomponenten, die Steuerungstechnik und die Steuerungsalgorithmen abgestimmt (AP7, AP8). An dieser Stelle ist es möglich, einen Prototyp zu bauen (AP9) und Tests daran durchzuführen (AP10). Zuletzt erfolgen die Optimierungen des Systems auf Basis der Tests (AP11) und die finale Erstellung der technischen Dokumentation (AP12).
 

Projektpartner

Das Projekt wird in Zusammenarbeit mit GEBHARDT Fördertechnik GmbH durchgeführt.

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link: marketing.gebhardt-foerdertechnik.de

Förderung

Dieses Forschungsprojekt wird unter dem Kennzeichen ZF4492103SS8 durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) gefördert.

Ansprechpartnerin

Giulia Siciliano, M.Sc.